De bezitters van een klassieke auto onder ons zullen het ongetwijfeld herkennen: specifieke onderdelen die om wat voor reden dan ook niet meer leverbaar zijn. Vaak zoek je je toevlucht tot namaak of een alternatieve oplossing. Wat Porsche Classic betreft is dat voortaan niet meer nodig. Wat hen betreft rolt het gewraakte onderdeeltje voortaan zo uit de printer. In 3D, welteverstaan. Zowel technisch als visueel moeten de geprinte onderdelen wat Porsche Classic betreft exact overeenkomen met de originele onderdelen.
Het klinkt allemaal wat vergezocht, maar in de praktijk is het vaak niet te doen om met name weinig gebruikte onderdelen in serie te blijven vervaardigen. Als de originele machinerie om zo’n onderdeel te maken al bestaat. Porsche Classic zoekt nu al haar toevlucht tot nieuwe machines en gereedschappen, wanneer nodig. Maar dat is soms een erg inefficiënte en kostbare taak. Daar komt het innovatieve 3D-printen om de hoek kijken. Niet alleen is dat proces steeds beter behapbaar in termen van kosten en kwaliteit, ook is het nog eens een stuk economischer.
Ontkoppelingshefboom
Stel dat bijvoorbeeld de ontkoppelingshefboom van de Porsche 959 niet langer beschikbaar is. Naar dit gietijzeren onderdeel – dat aan hoge kwaliteitseisen moet voldoen – is heel weinig vraag, omdat er slechts 292 Porsche 959’s zijn gebouwd. De enige optie is daarom om een productieproces te gebruiken dat Selective Laser Melting (SLM) heet.
Om de ontkoppelingshefboom te maken wordt er met een computergestuurd apparaat een heel dun poederlaagje gereedschapsstaal (minder dan 0,1 millimeter dik) op een plaat aangebracht. In een inerte atmosfeer wordt daarna een krachtige lichtstraal gebruikt om het poeder op de juiste plekken te laten smelten zodat een laagje staal ontstaat. Op die manier wordt het driedimensionale onderdeel laagje voor laagje geproduceerd. De uiteindelijke, 3D-geprinte ontkoppelingshefboom is tomografisch onderzocht op inwendige fouten en onderworpen aan een druktest waarbij bijna drie ton op het onderdeel kwam te staan. Het onderdeel slaagde niet alleen met vlag en wimpel voor die proeven, maar functioneerde ook perfect toen het werd ingebouwd in een testvoertuig en onderworpen aan uitgebreide rijtests.
Positieve resultaten
De resultaten zijn zo positief dat Porsche inmiddels ook acht andere onderdelen via 3D-printing produceert. Stalen en lichtmetalen componenten worden via SLM gemaakt, plastic onderdelen met een SLS-printer. SLS staat voor Selective Laser Sintering. Hierbij wordt plasticpoeder verhit tot een temperatuur net onder het smeltpunt, waarna een laser het op bepaalde punten samensmelt. Alle onderdelen moeten minimaal aan de kwaliteitseisen uit hun originele productieperiode voldoen, maar zijn vaak nog veel beter dan dat. Met een aantal praktijktests wordt gekeken of hun vorm en afmetingen kloppen. Plastic onderdelen moeten, afhankelijk van waar ze in een auto worden ingebouwd, bestand zijn tegen olie, brandstof, zuren en licht.
Porsche Classic onderzoekt momenteel of 3D-printing ook een optie is voor de productie van nog twintig andere onderdelen. De voordelen? Om met de fabricage te kunnen beginnen, is niet meer nodig dan een 3D-scan van een onderdeel of een originele driedimensionale ontwerptekening. Daarbij kunnen de componenten op aanvraag worden geproduceerd, waardoor Porsche Classic geen kosten hoeft te maken voor gereedschappen en opslag.
